Innovation aus Mecklenburg: 3D-gedruckte Schiffsschrauben aus Waren
In der Müritzstadt Waren vollzieht sich eine technologische Revolution. Das traditionsreiche Mecklenburger Metallgusswerk (MMG) entwickelt vollständig im 3D-Druck produzierte Schiffsschrauben – ein Novum für den Weltmarktführer, der seit 1848 Propeller herstellt. Geschäftsführer Dr. Lars Greitsch hat nach rund sechs Jahren intensiver Forschungsarbeit dieses zukunftsweisende Projekt nun öffentlich gemacht.
Zertifizierung steht bevor: Startschuss für neue Ära
Wenn in den kommenden Monaten die erwartete Zertifizierung und Genehmigung eintrifft, kann das Unternehmen mit der Serienproduktion beginnen. Dabei setzt das MMG auf moderne Fertigungsmethoden: Roboter arbeiten in den historischen Hallen Hand in Hand mit menschlichen Fachkräften. Beim sogenannten Lichtbogenschweißen, dem eigentlichen „Druck“-Verfahren, werden Schicht für Schicht Metall aufgetragen, bis das dreidimensionale Objekt entstanden ist.
Erste praktische Anwendungen dieser Technologie sind bereits in Hamburg zu bewundern. Im Auftrag der Hansestadt wurden dort von MMG gefertigte Trinkbrunnen aus Bronze in Parks aufgestellt. „Anders als bei den Schrauben schaut da kein Schiffs-TÜV drauf“, erklärt Greitsch schmunzelnd. Doch das Kerngeschäft bleibt natürlich die Propellerproduktion.
Wirtschaftliche und ökologische Vorteile
Das neue Verfahren konzentriert sich zunächst auf Propeller mit einem Durchmesser bis maximal zwei Metern für Kutter und Schlepper. „Bei kleinen Schrauben ist das wirtschaftlich interessant, weil der Materialeinsatz geringer als beim herkömmlichen Gießen ist“, begründet der Unternehmenschef. Der erste gedruckte Propeller ist bereits für einen Werftschlepper in Hamburg vorgesehen.
Die traditionelle Herstellung von Schiffsschrauben durch Gießen erfordert enorme Energiemengen, deren Kosten in den vergangenen Jahren deutlich gestiegen sind. Dieser ökonomische Aspekt war ein wesentlicher Treiber für das 3D-Druck-Projekt. Das MMG, das Frachtschiffe, Marineeinheiten und Kreuzfahrtschiffe beliefert, sieht sich damit auf der Überholspur.
Tradition trifft Innovation: Keine Arbeitsplatzverluste
Das Unternehmen betont, dass der 3D-Druck keine bestehenden Verfahren ersetzen soll. „Das Neue ist kein Ersatz für irgendetwas, sondern wir erweitern unsere Fähigkeiten“, stellt Greitsch klar. Das traditionelle Geschäft mit großen Schrauben bis zu elf Metern Durchmesser und 160 Tonnen Gewicht wird weitergeführt und durch die neue Technologie ergänzt.
Entgegen vieler Befürchtungen bei technologischen Umbrüchen fallen beim MMG keine Arbeitsplätze weg. „Im Gegenteil, wir haben sogar neu eingestellt“, betont der Geschäftsführer. Aktuell beschäftigt das Unternehmen 230 Mitarbeiter, nachdem Probleme mit Absatzschwierigkeiten und Kurzarbeit vor etwa drei Jahren überwunden wurden.
Positive Geschäftsentwicklung und internationale Kooperationen
Die Auftragslage präsentiert sich äußerst positiv: Für das laufende Jahr ist das MMG bereits zu 80 Prozent ausgelastet, für das folgende Jahr sind die Auftragsbücher schon zu rund 70 Prozent gefüllt. Jährlich verlassen etwa 250 auf herkömmliche Art hergestellte Propeller die Müritzregion in alle Welt.
Internationale Zusammenarbeit spielt eine wichtige Rolle bei der Entwicklung der neuen Technologie. Das Unternehmen kooperiert unter anderem mit Forschern in Norwegen, sieht sich aber nicht in Konkurrenz zu anderen Playern. Gespräche mit Kunden zeigen laut Greitsch, dass „das Interesse für neue Produkte durchaus da ist“.
Nachwuchsförderung und Fachkräftesuche
Der Traditionsbetrieb inmitten der Müritz-Metropole legt großen Wert auf die Ausbildung des Nachwuchses. Aktuell sind 14 junge Menschen im Team, und der Bedarf an Fachkräften wächst weiter. „Wir suchen dringend Zerspanungsmechaniker“, wirbt der Firmenchef um Spezialisten, die Fräsen bedienen können.
Mit der Einführung des 3D-Drucks für Schiffsschrauben positioniert sich das Mecklenburger Metallgusswerk nicht nur als Bewahrer traditioneller Handwerkskunst, sondern auch als Innovator auf dem globalen Markt. Die Kombination aus jahrzehntelanger Erfahrung im Bronzeguss und modernster Fertigungstechnologie könnte zum Vorbild für andere Traditionsunternehmen werden.
